渤海湾畔，一座现代化“超级工厂”正日夜不停运转。
每天，万吨级铝土矿、数百万度电力、数万吨工业蒸汽交汇转化……这里是魏桥创业集团在滨州沾化打造的全球最大800万吨氧化铝生产基地，也是中国高端铝产业名副其实的“压舱石”。
在“双碳”目标日益紧迫的倒逼下，对这座高载能“超级工厂”而言，实现绿色转型，多用绿电，是唯一的出路。
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2022年起，魏桥创业集团就与国家电投签署战略合作协议，由国家电投出资90亿元，利用鲁北盐碱地分期建设绿电直连工程。
4月27日，沾化宏烨2GW渔光互补光伏发电项目三期工程成功并网，全球单体最大的渔光互补发电项目年发电能力跃升至17.71亿千瓦时。
“水上发电、水下养殖，4.5万亩盐碱滩涂变身‘阳光粮仓’，建成后年发电量可超30亿千瓦时，如全部直供本地氧化铝企业，每年可节省原煤130万吨、减少二氧化碳排放260万吨。”宏烨新能源有限公司生产技术部主任胡乐盈介绍。
这一“点对点”直供模式，恰逢其时。
山东省“十五五”规划纲要明确提出，“加快推动传统优势产业高端提质、数智赋能、绿色转型”“打造世界领先的高端铝深加工产业高地”；国家层面也同步鼓励绿色电力绕过大电网，直接对接单一用户，探索新能源就近消纳新模式。
但绿电送到厂门口，只是第一步。如何消纳，是需要连续生产的原料型重工业面临的世界级难题。
光伏“靠天吃饭”，白天充沛，夜间归零。而氧化铝生产却一刻不停，溶出、蒸发、焙烧等核心工序，不仅需要稳定的电力支撑，更依赖连续、稳定、高品质的工业蒸汽。
若仅靠光伏供电，生产系统将面临剧烈波动甚至中断风险。煤电稳定也可应急，却与“双碳”方向背道而驰。
怎么办？储能，成为破局关键。
然而，采用何种储能方式，一度引发激烈讨论。有人提议采用电池储能，但投资高昂、寿命有限；也有人考虑“储电再发电”路线，可整体循环效率通常不足40%，经济上并不划算。
魏桥创业集团最终选择了一条少有人走的路：跳过“电—电”的传统路径，转向“电—热—汽”的直接转化模式。
2026年2月，一个关键破局点落地——海能热电500MW/2000MWh熔盐储能中心正式投产。
白天，富余的光伏绿电通过熔盐电加热器，将由“60%硝酸钠+40%硝酸钾”组成的二元熔盐加热至575℃，存入高温热罐；高温熔盐流经蒸汽发生系统（SGS），生成不同压力等级的工业蒸汽，精准输送至生产线。
配资炒股“这就像一个超大号的‘热得快’，只不过加热的是熔盐，不是水。”海能热电熔盐储能中心项目负责人俞小东打了个比方，“我们跳过低效的‘储电再发电’环节，把间歇性的绿电直接转化为连续稳定的绿色蒸汽，实现绿电高效消纳与绿色供汽的双赢。”
这个项目是国内规模最大的电加热熔盐储能工程，额定功率500MW，储热能力达2000MWh，相当于能烧开1000万个2升家用电热水壶的水量，堪称“超大绿色充电宝”。
为何选择熔盐而非其他介质？俞小东解释，二元硝酸熔盐具有卓越的热稳定性，全生命周期内可循环使用，无烟尘、无固废，可较好实现长时间、大容量储热，整个“电—热—汽”链条综合效率高达87%，与其他储能方式相比，具有很高的能量利用效率。
这一效率如何达成？俞小东又给记者算了一笔账：在整个“电—热—汽”链条中，每经历一个环节，都会产生能量损失，其中降压变压器的效率约为97%、干式变压器的效率约为96%、电加热器的效率约为98%、SGS的效率约为95%，上述几个环节的乘积即为熔盐储能的总效率87%。
目前，该中心每年可消纳绿电8.1亿度，稳定供应绿色工业蒸汽102.8万吨，达产后年可减少标煤11万吨、二氧化碳28.6万吨。
沿着园区内蜿蜒的绿色蒸汽管道望去，氧化铝智慧工厂的绿色变革清晰呈现：100万吨均化棚全程密闭输送，从源头抑尘；全球最大的MQY6298型球磨机搭载在线检测系统，效率大幅跃升；163公里管道化溶出系统，构成行业单体最大高压溶出机组；700吨/小时七效管式降膜蒸发器，热效率领先全球……
“绿色属性，正变成市场竞争力。”汇宏新材料有限公司总经理穆希祥说，目前企业绿电支撑比例已达总用能的20%—25%，单位产品能耗优于国家一级能效标准，氧化铝纯度超98.99%，“越来越多客户主动选择‘绿铝’，愿意为低碳溢价买单”。
山东是全国氧化铝第一大省，全球每五吨氧化铝中，就有一吨多产自这里。依托这一产业基础，山东延伸出航天材料、新能源汽车轻量化部件等400余种高端铝基产品，支撑起万亿级产业链。
据测算，全省氧化铝行业新能源供能占比每提升1个百分点，即可减少煤电消耗约1700万度，减碳潜力巨大。
对传统优势产业而言，魏桥创业集团的实践证明，绿色转型不是“能不能”的问题，而是“怎么转”的问题。如今，魏桥创业集团正将“光伏渔光互补+熔盐储能+氧化铝联产”模式向电解铝、再生铝等环节延伸，构建“绿电—绿色铝”全链条闭环。
从“传统制造”到“绿色智造”的突围之路苏州股票配资，关乎一家世界500强企业的未来，更为全球原料型重工业脱碳提供了一份来自中国的可行方案——将大规模绿电资源、集中高载能负荷、强大系统集成能力完美结合。
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